После того, как я наконец-то закончил работу над своим предыдущим модом в японском стиле Sangaku, я решил, что таких изнуряющих заданий с меня достаточно. Но, говоря эти слова, я уже обдумывал свою следующую работу, мод под названием Yuugou (Юго). Выполняя первый мод, я получил большой опыт, и при создании второго корпуса учел многие из ошибок, которые совершил в первом. Надеюсь, в этой работе виден мой профессиональный и личностный рост.

Приятно, когда на создание новых корпусов, вдохновляют собственные работы. Большинство моих проектов являются продолжением друг друга, и, сравнив их можно заметить существенный прогресс в моем умении работать с металлом, пластиком, деревом и другими декоративными материалами.

И следующим моим проектом стал корпус под названием Yuugou, с точки зрения внутреннего дизайна мод основывается на корпусе Sangaku, а внешний вид стилистически напоминает японскую лампу. Эти проекты имеют нечто общее между собой, а именно чистый и лаконичный дизайн в сочетании с японской храмовой архитектурой и работами архитекторов Чарльза и Генри Грина (http://www.gamblehouse.org/architects/index.html).

Название для нового проекта, Yuugou, мне посоветовал мой сосед по комнате Таро, японец по происхождению. Для меня этот корпус представляется слиянием плотничьего мастерства и технологий художественного искусства. Слово Yuugou в переводе с японского означает слияние двух начал, чем по своей сути и является проект.

Инструменты

Этот проект был бы невозможен, если бы у меня не было небольшого набора инструментов. Для ручной работы с деревом мне нужны были качественные инструменты, которые я собирал на протяжении последних нескольких лет. На рисунках вы можете их увидеть.

Как и предыдущий мод Sangaku, Yuugou имеет два корпуса: внутренний, к которому крепится все железо, и внешний, который защищает мод от пыли и грязи и, конечно же, выглядит очень стильно. Деревянные панели выполнены из твердых сортов дерева – клена и круглолистового коа, ценной и красивой древесины, которая добывается только на Гавайях. Стоимость древесины коа, использованной в моде, составляет примерно 400 долларов за 1 квадратный метр.

P.S. Worklog переведен с разрешения автора проекта Nick Falzone (aka.Greensabbath) и сайта bit-tech.net

Внешний корпус: Сборка деревянных панелей

Главной особенностью внешнего корпуса является то, что панели крепятся друг к другу только благодаря восьми соединениям. Мне потребовалось много усилий, чтобы не только изготовить, но и спроектировать деревянные пазы. По моей задумке панели должны были жестко крепиться друг к другу без клея, а также мне хотелось, чтобы мод можно было при необходимости разбирать. В деревянном корпусе я не использовал ни одного гвоздя или болта.

Я делал попытки создать панели три раза, но конечный результат получился после моего последнего эксперимента с древесиной вишни, из которой я хотел сделать панели изначально. Корпус собран воедино благодаря системе выступов и пазов. Когда все 4 панели скреплены вместе, они образуют жесткую конструкцию.

Одним из самых важных этапов при работе с деревом является полировка поверхности древесины. К сожалению, я пока не научился делать это вручную, поэтому я пользуюсь продольно-строгальным станком для поверхностей Дельта. Используя станок, можно получить идеально ровные края и очень гладкую поверхность, такого эффекта нельзя добиться при помощи обычной наждачной бумаги.

Внешний корпус: Основные части

Изначально я намеревался изготавливать основные части из вишневого дерева, а детали из древесины ели с Аляски, но потом я заменил ель на древесину коа. Использование вишни и ели позволило бы добиться более утонченного дизайна, но, начав работу над полномасштабными чертежами  корпуса, я обнаружил, что панели из вишневого дерева получаются недостаточно толстыми. Поэтому мне пришлось остановить свой выбор на клене и древесине коа. Работать с этими материалами намного интересней, и с дизайнерской точки зрения такой вариант нравится мне даже больше чем первоначальный.

Чтобы размер паза был достаточным для установки детали в проем, отклонение деталей от нужных размеров должно быть очень мало, чертежи необходимо было проектировать точно. На фотографиях показаны чертежи деталей, на первом фото – верхняя деталь, вид сверху, на втором – вырез в нижней детали передней части корпуса.

На следующем этапе я пометил нужные детали ножом, чтобы вырезать на них торцовые выступы. Сами выступы я сделал при помощи пилы Mitsukawa и зачистил их узким долотом.

После этого я начал выпиливать пазы в соответствующих кленовых брусках. Сначала расчертив планки при помощи ножа, я высверлили проемы, используя перфоратор, и зачистил выемки слесарным зубилом. Это заняло у меня достаточно много времени, потому что каждый из проемов нужно было специально подгонять под соответствующий выступ, ведь все детали выполнены вручную и могут отличаться друг от друга по размерам.

Благодаря тщательной обработке детали тесно подогнаны, чего я и добивался. Такую же технику я использовал и при создании перекрещивающихся планок, которые поочередно накладываются друг на друга, такой способ позволяет жестко закрепить их вместе.

На следующем этапе необходимо вырезать второй выступ на планках (надеюсь, на рисунках все выглядит немного понятнее, чем на словах). Так как сначала я пытался выполнить детали из вишневого дерева, мне нужно было попытаться сделать копии этих брусков, но уже из клена.

Затем мне необходимо было вырезать скошенные части брусков, это нужно делать аккуратно и точно, потому что, если детали будут вырезаться без учета размеров соответствующих пазов, они могут не войти в проемы. После этого я сделал небольшой вырез на ровной стороне детали для того, чтобы она крепилась к другой планке с выступом.

Как видно на фотографиях, детали крепятся другу к другу очень жестко. После того как я провел, работая над этими деталями много часов, каркас можно было собирать вместе. Я был очень доволен результатом.

На следующем этапе работы я должен был сделать боковые деревянные рамки. Работа над ними продвигалась намного быстрее. Передняя панель была выполнена таким же методом.

Итак, мы получили деревянный каркас, но он выглядел слишком грубо и громоздко, поэтому я решил немного привести его в порядок, сделать более элегантным. Чтобы придать каркасу утонченность и изысканность, нужно было сделать линии планок более загнутыми. Сначала я создал макет. Шаблоны были выполнены из фанеры, это оказалось излишним, но все же фанерные детали удобно использовать для того, чтобы обе стороны каркаса были симметричными. Изгибы я вырезал ленточной пилой, а для выравнивания поверхности я пользовался шпиндельным шлифовальным станком. После всего этого у меня получилась очень славный, но все еще не до конца проработанный деревянный каркас.

После того, как поверхность рамы была слегка выровнена, пришло время заняться желобками и пазами, которые поддерживают внутренние алюминиевые панели. Внутренний и внешний корпуса соединяются только благодаря этим желобкам, поэтому было очень важно сделать их надежно и аккуратно. Для этого, я воспользовался своим старым ротационным станком, встроенным в стол.

Внешний корпус: Работа с древесиной коа

Детали из гавайской древесины коа играют основную роль в оформлении мода, я специально выбрал этот материал, потому что древесина красива сама по себе. Но после того, как я наложил на панели покрытие, материал приобрел особую глубину.

Для того, чтобы плотно соединить панели из разных древесин, мне снова понадобился ротационный станок. Для этого сначала я должен был направить диагональную панель из коа так, чтобы она огибала кленовые планки.

Чтобы вырезать изгиб на панели из коа, я использовал обычный лобзик, а затем при помощи ротационного станка и фанерных шаблонов линия изгиба была аккуратно выровнена. Закончив вырезать изгибы, я занялся полировкой панели, чтобы придать древесине гладкость.

Внешний корпус: Работа над изогнутыми планками

Придать нужный изгиб планкам из древесины коа, было очень трудно. Этот материал не любит деформирования, поэтому мне пришлось несколько раз выбрасывать детали из-за того, что тонкая древесина часто надламывалась.

Два основных фактора, благодаря которым происходит изгиб древесины – влажность и высокая температура. Для этого я использовал микроволновую печь и влажное бумажное полотенце. Я нагревал каждый брусок в микроволновке, а затем помещал деталь в специальную форму для сушки, которую изготовил заранее.

Затем необходимо было скрепить все детали друг с другом. Все планки из коа связаны между собой полу-перекрывающимися соединениями, а планки из коа, которые крепятся к основным брускам из клена, имеют пазы и выступы.

На следующем этапе необходимо скрепить минималистичный узор, который состоит из планок коа. Сперва я выложил планки так, как они должны были располагаться  в конечном варианте, сделал на них отметки по размеру основного каркаса из клена, а затем вырезал на них пазы и выступы.

Сначала я скрепил 4 коа бруска, образующих внутренний квадрат, эти планки соединяются с внешними полу-перекрывающимися разъемами. Все детали я выложил на бумагу, которая имитирует заднюю стенку, чтобы получить представление, как будет выглядеть панель в окончательном варианте. Я хочу еще раз заметить, что все бруски крепятся между собой без использования клея, и их можно разобрать в любой момент.

Последнее, что я должен был сделать на этапе работы с деревянными панелями – это прорезать канавки для акриловых панелей. С одной стороны корпуса акриловый пластик будет покрыт бумагой, а с другой панель останется прозрачной для того, чтобы все внутренние устройства мода были видны. Для этого я снова использовал ротационный станок, затем я проклеил соединения, благодаря которым акриловый пластик крепится к деревянной панели.

Внешний корпус: Обработка деревянных поверхностей

Для того, чтобы показать всю красоту деревянной поверхности и ее текстуры, мне нужно было такое покрытие, которое выявит структуру дерева и все его мелкие неровности. Для получения такого эффекта я использовал тот же метод, которые применялся во всех моих  предыдущих проектах, включая Sangaku. Этот метод состоит в использовании полиуретана для обработки поверхности.

Я использую обычный полиуретан, на масляной основе. Я протер всю поверхность дерева несколько раз. Затем необходимо было зашкурить ее при помощи влажной и сухой наждачной бумаги, благодаря этой процедуре покрытие глубоко проникает в поверхность дерева. После того, как панели высыхали, я протирал их, чтобы удалить остатки полиуретана.

Такая обработка древесины одновременно полирует поверхность и придает ей особую фактуру. Накладывание покрытия и полировка происходят в несколько этапов, каждый раз я использовал все более мелкую шкурку, пока не получил желаемого блеска. Весь процесс занял 5 циклов, на последнем этапе я пользовался шкуркой с зернистостью 800.

После того, как я обработал все поверхности, нужно было собрать корпус.

Внешний корпус: Последние штрихи

Хочу заметить, что этап работы с деревом, в общем, прошел удачно, все получилось без сучка, без задоринки, так как я спланировал все очень тщательно. Но я все-таки не предусмотрел один важный момент. Уже начав работу с алюминиевым корпусом, я обнаружил, что конструкция корпуса не допускает никаких выступов с внутренней части передней и задней панелей, так как деревянный корпус должен легко сниматься. Но, к сожалению, деревянные бруски были сконструированы так, что в нижней части задней панели деревянное соединение слишком выступает наружу. Как не досадно мне это говорить, но отрезать выступ был единственный способ избавиться от этого недочета.

Я сделал выступающую деталь съемной, для этого я использовал два деревянных штыря с металлическими вставками и неодимовые магниты на перекрещивающихся частях. Это позволяет надежно крепить деталь и  легко снимать ее при необходимости.

Внешний корпус: Акриловые панели

После того, как я закончил работу с деревянными панелями, я занялся акриловыми стенками, которые располагаются сверху и с боков. Это было непросто, но, в конце концов, все вышло очень удачно. Для этого мне нужно было вырезать отверстия для вентилятора, располагающегося в верхней панели, и приклеить рисунок с внутренней части стенок.

Нижняя панель внутреннего корпуса

Одна из самых важных конструкций в этом корпусе – это нижняя часть внутреннего каркаса. В полу установлены радиатор, который встроен между двумя нижними панелями, а также насос системы охлаждения.

Сначала из картона я сделал шаблонные заготовки нужной формы, а затем вырезал детали уже из алюминия, для этого я использовал машинную ножовку и ручной шлифовальный станок для полировки грубых краев.

После того, как детали были готовы, я вырезал акриловую пластину той же формы. Это, по моей задумке, должно добавить немного контрастности, так как, не будь в моде акрилового пластика, черное порошковое покрытие, которым в последствии была покрыта поверхность панелей, смотрелось бы слишком скучно. Сперва я намеревался использовать в моде электролюминесцентные провода, но так как их качество оставляет желать лучше, я отказался от этой идеи.

В качестве декоративного элемента внутри корпуса в нижней стенке я также использовал металлическую решетку от Mcmaster-Carr.

Внутренний каркас: Радиатор

В этом моде я использовал радиатор Black Ice Stealth GT, модель размерами 3×120 миллиметров, а также алюминиевые вентиляторы от фирмы Evercool.

За время работы над проектом я не раз пожалел о том, что выбрал кулеры именно этого производителя. Оказалось, что размеры вентиляторов немного больше стандартных, поэтому отверстия на радиаторе не совпадают с размерами кулеров. Этот недочет было легко исправить, при помощи режущего станка я обрезал примерно два миллиметра, и после этого вентиляторы можно было поместить в проемы без особого труда.

Для того, чтобы сделать металлических кожух в нижней части корпуса, я согнул алюминиевые листы и проклеил их резиновой прокладкой. Уже во время работы над каркасом я решил скрепить все вентиляторы вместе при помощи алюминиевой пластины. Позднее это позволило легко наносить порошковое покрытие.

Внутренний каркас: Задняя панель

Одной из самых сложных работ, которые мне пришлось выполнять — было правильно прикрепить заднюю панель. И если признаться честно, то мне вовсе не понравилось то, как она получилась в моде Sangaku, поэтому в этом проекте я попытался учесть все ошибки предыдущего.

Сначала я нарисовал чертежи в программе Adobe Illustrator, несколько раз проверив все размеры. Затем, используя рисунок как шаблон, я перенес деталь на алюминиевый лист и
при помощи станка начал вырезать деталь. Применяя эту технику, я вырезал проем для блока питания и небольшой порог вокруг области выходов I/O, для того чтобы позже можно было прикрепить туда панель I/O.

Также я решил посвятить немного времени тому, чтобы сделать небольшое устройство для карт памяти. Держатель карт сделан из тонкого листа алюминия и прикручен к стенке корпуса при помощи двух болтов с накатанной головкой.

Внутренний каркас: Алюминиевая коробка

В корпусе имеется одна особенность: пространство в корпусе отгорожено, имеется как бы отдельная алюминиевая коробка, которая скрывает все провода и позволяет защитить устройства компьютера от возможного протекания водяной системы охлаждения.

Работу над алюминиевым блоком я начал с того, что сделал множество моделей и полномасштабных картонных заготовок, чтобы в результате получить не только функциональный внутренний каркас, но конструкцию, которая совпадает со стилем общего оформления мода.

Я старался, чтобы внутренние конструкции корпуса соответствовали внешнему дизайну, например, линии металлического корпуса повторяют изгибы брусков из древесины коа, которые расположены на внешнем каркасе.

Затем вместо картонных заготовок я сделал фанерные шаблоны, при помощи которых и вырезал алюминиевые части. Для этого я использовал фрезерный станок. На этом этапе я не стал отрезать края, я оставил их немного больше чем нужно, потому что хотел избавиться от них позже.

Когда обе детали были вырезаны, я придал им изгиб в 110 градусов, для этого я прогревал детали в духовом шкафу и при помощи молотка придавал алюминиевым планкам изогнутую форму. Сразу после этого я прикреплял детали к основному каркасу, используя скотч как временное крепление, а затем использовал всего лишь два болта с шестигранными головками. Алюминиевые планки держатся на корпусе только благодаря двум болтами, потому что я не хотел, чтобы крепления и болты были заметны.

Одной из деталей в этом моде, которые нравятся мне больше всего, является металлическая сетка внутри корпуса. Основной сложностью при работе над сеткой было то, что снизу она крепится к панели, на которой расположены вентиляторы. Поэтому низ сетки должен был быть изогнут по форме вентилятора. В нижней части я придал сетке округлый изгиб, который постепенно сходит на нет прежде, чем загнуться под углом 90 градусов вверху. Я остался доволен результатом. Сетка крепится к корпусу всего в двух точках: к задней части корпуса и к нижней панели.

Жесткие диски и DVD-привод

Сначала я хотел прикрепить жесткие диски и DVD-привод к стенке корпуса. Конечно, этот вариант был не очень изящным, поэтому, хорошенько поразмыслив, я решил сделать секцию для дисков и привода также качественно и аккуратно, как и остальной корпус.

На то, чтобы сконструировать этот небольшой корпус, у меня ушло много времени. А чтобы получить одновременно простую и функциональную секцию для дисков и привода, я экспериментировал с моделями из клееной фанеры и картона.

После нескольких попыток у меня, наконец-то, получилась подходящая конструкция, и я принялся за создание коробки для дисков и привода, для чего я, как и раньше, использовал фанерные шаблоны и строгально-шлифовальный станок.

Для DVD-привода я вырезал специальное отверстие, толщина которого составляет 2 сантиметра.

Для того, чтобы облегчить сборку, я решил прикрепить коробку к алюминиевой планке, которая будет служить в качестве второй панели. Это позволило избавиться от болтов и креплений на внешней части блока и вырезать на ней узор. Для того, чтобы прикрепить коробку я сделал специальные пазы, которые и поддерживают блок.

В последнюю очередь я сделал крышку для дисковой секции, ее функциональность заключается в том, что она закрывает сам жесткий диск, а также дает еще одну возможность для украшения мода. На ней я решил вырезать один из японских символов, я долго выбирал подходящее слово и остановил свой выбор на иероглифе «Свет», так как лучи подсветки приводов освещают пространство вокруг, и мне показалось, что такой символ будет смотреться здесь очень стильно.

Иероглиф я вырезал при помощи лобзика и зачистил неровности наждачной бумагой. Чтобы символ контрастно выделялся на фоне черной поверхности металла, между двумя панелями я положил рисовую бумагу.

Передняя панель

Передняя панель была одной из самых сложный частей, не смотря на то, что ее дизайн предельно прост. За все время создания мода я несколько раз возвращался к ее оформлению и переделывал его. Необходимо было создать запоминающийся и лаконичный эскиз, так как передняя панель является связующим звеном всего корпуса и ее дизайн чрезвычайно важен.

В конце концов, я остановил свой выбор на дизайне с двумя иероглифами, которые на японском означают «плотничное дело». Эти символы хорошо подходят общей стилистике мода  выглядят достаточно красиво.

Сперва я нарисовал иероглифы на передней панели корпуса для того, чтобы увидеть, как узоры будут смотреться в окончательном варианте. Затем я выполнил несколько пробных панелей с иероглифами, и после чего вырезал символ на окончательной панели при помощи лобзика. Неровные края я зачистил наждачной бумагой.

Провода

В этом моде я хотел аккуратно скрыть все провода. В проекте Sangaku мне пришлось несколько раз изменять расположение проводов, чтобы скрыть их и поэтому я хотел избежать этого в моей настоящей работе.

Для того, чтобы красиво расположить все провода, я решил сделать специальную панель из алюминия, на которую и крепятся все кабели. Я заранее сделал макет из картона с отрезками бечевки вместо проводов, которые крепятся к раме при помощи скотча.

Для того, чтобы при необходимости конструкцию можно было разбирать, мне нужна была система съемных крепежей. Я вырезал их из алюминия, как и остальные детали корпуса.

Крепежи прикручены к панели при помощи болтов со сферической шляпкой.

Аппаратное обеспечение

Чтобы внутреннее содержание соответствовало впечатляющему и неординарному внешнему дизайну, мне понадобилось качественное железо. К счастью, в качестве спонсоров моего проекта выступили такие компании как Silverstone, Corsair и BFG Tech.

Фирма Silverstone предоставила 850-ваттный блок питания Strider Power.

Компания Corsair предоставила память C4D Dominator объемом 2 гигабайта, оснащенную системой воздушного охлаждения.

И в последнюю очередь, но не на последнем месте, я хочу упомянуть компанию BFG Tech, которая предоставила мне видео карту с водной системой охлаждения 8800 GTX. BFX, также выделила карту PhysX, которую я модифицировал, добавив блок воздушного охлаждения. Для этого я разобрал старый кулер фирмы Termaltake и покрасил его в черный цвет.

Моддинг памяти Corsair

Несмотря на то, что вентиляторнaя система памяти от Corsair выглядит достаточно стильно, я решил немного изменить ее дизайн. Голубые линии на верхней панели не совсем сочетаются с черным покрытием остальных поверхностей. Чтобы исправить этот недостаток, я добавил деревянную панель.

Для отделки я использовал шпон из древесины коа и тонкие склеенные вместе планки из эбенового дерева. Шпон клеится к эбеновой основе, в декоративной конструкции прорезаны отверстия для вентиляторов. Деревянная поверхность была обработана тем же способом, который я применял ранее.

Нанесение порошкового покрытия

После долгих раздумий я решил, что лучшим вариантом будет покрасить алюминиевый корпус в черный цвет методом порошкового нанесения. К счастью, в городе имеется центр по нанесению порошкового покрытия Central Coast Powder Coaters, и мастера оттуда отлично постарались. Но пред тем, как отослать корпус на покраску, я обработал металлические поверхности, при помощи плоской шлифовальной машины я зачистил неровности и сварил швы.

Перед тем, как отдать мод в мастерскую, я сфотографировал корпус еще раз.

Заключение

Спасибо за внимание всем, кто сумел прочитать этот ворклог до конца. А перед тем как показать окончательные фото тем, кого интересует только результат моей работы, хочу сказать несколько благодарностей людям и фирмам, без которых создание проекта Yuugou (Юго) было бы невозможно.

Прежде всего я выражаю благодарность фирмам BFG Tech, Corsair Memory, SilverStone, и мастерской Central Coast Powder Coaters. Также я хочу поблагодарить моих друзей: моддера dutchcedar за  его помощь в работе с металлом, моддеров Modsquad и SSR за их постоянную поддержку, моего соседа по комнате Таро за помощь с японскими иероглифами, Джеффа и Карла за их советы по железу.

Также же я хочу упомянуть Cal Poly, фотостудию Obispo Photo lab в Сан-Луисе и магазинчик Колледжа Архитектуры и Ландшафтного Дизайна, без которых у меня не было бы таких замечательных фотографий и этот мод вообще не был бы создан.

Не могу не поблагодарить команду сайта bit-tech.net, а также все сообщество моддеров, за их ценные советы и критику.

Для тех, кто заинтересовался моими работами, могу порекомендовать ресурс www.nickfalzonedesign.com, на котором я выкладываю свои работы.

Итак, спасибо всем за внимание. Далее идет то, чего вы все ждали – фотографии моего проекта.